81號數字員工

在湖北宜昌興發(fā)集團旗下湖北興瑞化工有限公司（以下簡稱“湖北興瑞”）的控制中心，一場靜默的工業(yè)革命正在上演。巨大的顯示屏上依舊跳躍著數以萬計的生產數據，但工程師們的工作模式已經發(fā)生根本性轉變——他們不再需要時刻緊盯參數波動，能夠自主感知異常、分析決策并精準執(zhí)行調控的全自主運行工廠系統(tǒng)FAP（Fully Autonomous Plant）正在接管復雜的氯堿生產全流程。這個被譽為“81號數字員工”的系統(tǒng)，不僅標志著流程工業(yè)從自動化向自主化的關鍵跨越，更代表著中國在工業(yè)人工智能領域實現的重要突破，還為制造業(yè)在高成本環(huán)境下交出了一份“降本續(xù)盈”的亮眼答卷。

傳統(tǒng)困境 經驗依賴的局限與突破

在當前全球持續(xù)高利率的宏觀環(huán)境下，制造業(yè)企業(yè)普遍面臨融資成本上升、投資回報率下降的嚴峻挑戰(zhàn)，如何在不增加重資產投入的前提下保持盈利能力，成為行業(yè)共同難題。在生產層面，流程工業(yè)長期面臨著連續(xù)運行、高風險與強耦合的挑戰(zhàn)。在興發(fā)集團的氯堿生產過程中，傳統(tǒng)的人工監(jiān)控模式存在著明顯的局限性。操作人員需要同時關注溫度、壓力、流量等上千個參數，任何細微的波動都可能引發(fā)連鎖反應。更為復雜的是，氯堿生產工藝中各環(huán)節(jié)緊密相連，電解槽的溫度變化會影響后續(xù)工序的反應效率，而原料濃度的波動又會直接關系到最終產品的質量穩(wěn)定，最終影響工廠效益。

興發(fā)集團氯堿車間主任費信懷深有感觸地表示：“過去我們的工程師需要具備豐富的經驗，才能在這些復雜的參數變化中做出準確判斷。但即便是最資深的工程師，也難以保證每次決策都是最優(yōu)解。”這種高度依賴經驗的運行模式，不僅使企業(yè)面臨人才斷層風險，更制約著生產效率和質量的持續(xù)提升。

技術突破 構建工業(yè)“中樞神經系統(tǒng)”

面對行業(yè)痛點，中控技術基于時間序列大模型TPT（Time-series Pre-trained Transformer）與通用控制系統(tǒng)UCS（Universal Control System）的深度協(xié)同的全自主運行工廠系統(tǒng)FAP解決方案，為工廠構建起“感知-認知-決策-執(zhí)行”的完整生產閉環(huán)，為制造業(yè)在高成本環(huán)境下的“持續(xù)盈利”提供了全新路徑，引領中國工業(yè)智能化實現從“工具輔助”向“自主運行”的關鍵跨越。

TPT

TPT大模型作為FAP的“智慧大腦”，面對流程工業(yè)“參數波動的毫秒級響應”“工藝規(guī)律的復雜耦合”等核心挑戰(zhàn)，聚焦工業(yè)時序數據（如設備運行曲線、物料反應周期、質量波動趨勢），能在毫秒級參數波動中捕捉潛在趨勢，避免“機器幻覺”，為決策提供可靠依據；同時，TPT具備數據分析與優(yōu)化計算能力，可精準鎖定生產瓶頸（如原料消耗、產品濃度偏差），并輸出可落地的調控方案；最新升級的TPT 2支持通過語言交互高效生成各類工藝裝置模擬、控制、優(yōu)化、預測、評估、統(tǒng)計的智能體，并可現場部署，能夠實時監(jiān)控裝置異常，優(yōu)化運行參數，控制裝置平穩(wěn)運行，在保障生產過程安全、提升產品質量、降低能耗物耗等關鍵場景中發(fā)揮核心作用，實現了從單體裝置優(yōu)化到多裝置、多場景的快速復制與遷移，助力企業(yè)從局部最優(yōu)持續(xù)改善至全局最優(yōu)。

UCS

UCS系統(tǒng)作為FAP的“神經中樞”和“物理手腳”，采用云原生與全光網絡架構的創(chuàng)新設計，徹底打破了傳統(tǒng)控制系統(tǒng)對特定硬件的依賴，實現了真正的“軟件定義控制”，其極簡設計帶來顯著降本增效：機柜空間減少90%、電纜成本降低80%、項目建設周期縮短50%。在實際應用中，UCS系統(tǒng)成功替代了原有的歐美控制系統(tǒng)，將五套工藝生產裝置的幾十個控制機柜整合為一個統(tǒng)一的操作中心，總監(jiān)控點數突破15000點，人均監(jiān)控I/O點從500點提升至2000點，效能提升67%。值守工程師不再需要逐一監(jiān)控，系統(tǒng)能夠自動識別工藝參數波動，及時作出調整，并在發(fā)現異常趨勢時主動推送預警。

落地成效 數字員工創(chuàng)造真實經濟價值

在湖北興瑞的生產現場，興發(fā)集團總工程師李永剛曾公開指出，改造后湖北興瑞的工廠定員由260人減至80人，而中控技術的FAP“數字員工”就是湖北興瑞的“第81號員工”，它是生產團隊中不可或缺的一員，正在全方位地創(chuàng)造顯著價值。

TPT大模型與UCS的結合，雖不屬于“基礎理論層面的突破”，但在“應用模式”“用戶場景解決邏輯”上已發(fā)生質變，這種結合推動數字化向智能化升級，讓數據真正深度服務于生產場景。這種質變可以交通工具的發(fā)展類比，正如傳統(tǒng)的數字化升級就像是綠皮火車，特征是確定路線、勻速行駛、運力有限，而FAP則是“高鐵”，能夠實現智能調度、瞬息千里、高效協(xié)同。FAP為流程行業(yè)提供了“AI+控制”的標準落地模板：一方面將基礎控制邏輯與控制設備高度集成，使其具備承載AI的高算力；另一方面解決了過去AI與工業(yè)結合時“集成通信復雜”“數據缺失”的痛點，找到了流程行業(yè)推廣的可信路徑，并呈現出全面的巨大價值。

在安全領域，FAP亦展現出卓越的性能：UCS采用“雙保險”冗余設計， 即使服務器集群中任意一臺核心服務器突發(fā)故障，備用服務器會自動接管控制權限，生產線的參數調控、設備運行不會出現任何中斷，且故障恢復時間從傳統(tǒng)的數小時縮短至秒級。同時，UCS連接APL智能儀表、高精度傳感器，實時捕捉生產狀態(tài)，實現對關鍵參數的持續(xù)監(jiān)控與趨勢預測，完成從事后響應到事前預警的跨越；對調節(jié)閥的智能診斷準確率超95%，顯著提升了設備可靠性與生產連續(xù)性。TPT大模型則將AI的控制權限拆解為 “分級授權”—— 核心生產參數（如反應釜溫度、壓力）的調整權限，需AI分析結論與人工復核雙重確認，避免單一AI決策的風險；TPT定位問題根源并暫停相關操作，其反應速度比人工監(jiān)控快10倍，AI可靠性超98%，從技術上杜絕了“AI誤操作”的可能。

在運營層面，FAP推動流程工業(yè)運營模式從“經驗驅動”升級為“AI實時自主決策”。其通過全廠部署的智能傳感網絡，實現生產全要素的實時感知、動態(tài)分析、精準預測與自主優(yōu)化。構建企業(yè)的“數字免疫系統(tǒng)”，實現了從“被動防護”到“主動免疫”的轉變。系統(tǒng)能夠提前數周預測潛在故障，避免非計劃停車可能帶來的重大損失。優(yōu)化了能效管控，從“粗放用能”到“單點能耗最優(yōu)”。FAP讓節(jié)能從宏觀管理深入到每一個用能單元。對組織形態(tài)的改變，從“人盯流程”到“人機協(xié)同”。FAP接管了大量重復、枯燥、高精度的操作和監(jiān)控任務，操作員轉型為“AI訓練師”和“異常處置專家”。

在降本增效方面，FAP通過采用全光網絡通信和就地式分線箱設計，使得該項目節(jié)省線纜與施工成本超過4000萬元。通過對生產工藝的持續(xù)優(yōu)化，系統(tǒng)將燒堿主產品濃度精準穩(wěn)定在極窄的區(qū)間內（32%-32.1%），幫助企業(yè)在原料消耗、能源利用和產品質量等多個環(huán)節(jié)實現整體生產效益提升1%-3%。

興發(fā)集團總工程師李永剛指出：FAP的應用，標志著我們實現了從自動控制到自主運行的根本性跨越。通過全廠協(xié)同優(yōu)化，高風險區(qū)域已實現無人化作業(yè)，員工得以從現場操作中解放，轉向更具價值的創(chuàng)新工作。”

行業(yè)啟示 邁向自主智能新時代

興發(fā)項目的成功實踐，為流程工業(yè)的智能化轉型提供了可復制的樣板。目前，這套全自主運行工廠系統(tǒng)體系已從化工領域延伸至冶金、建材等行業(yè)，并在沙特阿美等海外市場啟動應用驗證，展現出良好的跨行業(yè)適應性。

隨著邊緣計算與多模態(tài)技術的持續(xù)融合，全自主運行工廠系統(tǒng)正朝著更自主、更通用、更易用的方向演進。這項技術不僅代表著工業(yè)發(fā)展的未來趨勢，更承載著推動行業(yè)高質量發(fā)展的使命。在興發(fā)集團的工廠里，我們看到的不僅是一個智能系統(tǒng)的成功落地，更是制造業(yè)在復雜經濟環(huán)境下的“盈利護航者”的具像化。

這個由中國自主研發(fā)的工業(yè)智能化方案，正在向世界展示著這樣的可能：當機器擁有了自主思考與行動的能力，工業(yè)生產的本質將發(fā)生深刻變革，一個更安全、更高效、更綠色的工業(yè)未來正在成為現實。